在工业制造领域，数字孪生技术正成为优化工业自动控制系统的关键手段。数字孪生通过构建与现实工业系统 1:1 对应的虚拟模型，将物理设备的运行数据、工艺参数实时映射到虚拟空间，实现对工业自动控制系统的全流程监测与精准优化。在工业制造领域，数字孪生技术正成为优化工业自动控制系统的关键手段。数字孪生通过构建与现实工业系统 1:1 对应的虚拟模型，将物理设备的运行数据、工艺参数实时映射到虚拟
以化工生产为例，借助数字孪生技术，工程师可在虚拟环境中模拟生产线的启动、运行、停机等全生命周期状态。系统运行时，传感器采集的温度、压力、流量等数据，会即时同步至数字孪生模型，工程师通过分析虚拟模型中的数据变化，能提前预判设备故障或工艺异常。比如，当模型显示某个反应釜温度变化曲线出现异常波动，系统可自动触发预报，并在虚拟环境中模拟不同的调节方案，如调整进料速度、改变冷却水量等，快速找到最优解决方案，再将指令反馈至实际控制系统，避免生产事故发生。
此外，数字孪生还可助力工业自动控制系统的升级改造。企业在引入新设备或新工艺时，无需在实际生产线上冒险测试，先在数字孪生模型中进行模拟验证，评估新方案对整体控制系统的影响，优化参数设置，大幅降低试错成本，提高系统升级效率，为工业生产的智能化、高效化发展提供有力支撑。